可持续发展 | 社会 | 质量保证活动追求“零缺陷质量”

为实现“零缺陷质量”,全员追求“应有姿态”。

TDK股份有限公司 质量保证本部长中野 敦之

追求从材料到制造的一系列生产工艺的“零缺陷质量(零缺陷产品)”是TDK“生产制造”的基础。
在此,新任质量保证本部的中野本部长讲述了“TDK在产品制造方面所拥有的应有姿态”,以及介绍TDK庄内株式会社鹤岗东厂区作为示范工厂在实践这条理念时所开展的具体活动。

追求“零缺陷质量”的意义

自2013年以来,TDK一直致力于加强“生产制造”中的“应有姿态”活动。目标是追求“零缺陷的生产制造”,即“零缺陷质量”。

“零缺陷质量”目标是指彻底减少生产现场的浪费,提高生产现场的效率,为客户提供更优质的产品。零缺陷代表不浪费资源和资材,从而为减轻社会和环境负荷做出大范围的贡献。这是TDK“产品制造”和“价值创造”的基础。

不是从成品中选择有缺陷的产品,而是从原材料投入到成品的生产过程中进行质量管理。

全员参与寻找“应有姿态”的解决方案。

开展“应有姿态”活动,我们首先要对所有工艺流程进行了解,搞清楚存在的具体风险,不仅仅是自身负责的工艺,而是了解所有工艺流程,全体员工深入参与,完全掌控风险所在。我认为如果不能完全了解工艺流程中的所有风险,就无法实现改善。引发工厂潜在质量问题的4大缺陷分别是“设计缺陷”、“材料缺陷”、“工艺缺陷”和“管理缺陷”,通过与生产现场合作,一起寻找相应的解决方案。在探索过程中,我们自然想到 “现场改善领导者的存在”、“团队合作”、“每日PDCA”以及“激情”这四项关键要素。换言之,为了实现“零缺陷质量”,最关键的因素还是“人”。我觉得TDK的“应有姿态”正是以“人”的稳定手工操作的模拟分析为基础。如果不知道工艺流程的每个细节,仅仅依靠AI和自动设备等技术则无法实现“零缺陷质量”。我坚信参与设计、技术和工艺等流程的人员如果保持高度的积极性去贯彻执行的话,一定会实现“零缺陷质量”目标。

能否将问题防患于未然是今后需要思考的课题

“应有姿态”活动开展以来已经过去了5年多,许多成功的案例已经诞生,形成了提高员工意识和动力的良性循环。就连临时工也具备了“零缺陷”意识,“零缺陷”理念在车间得到了很好的贯彻。这让我感到无比的喜悦。我会将“零缺陷”进一步推广下去,我相信它也一定会带来品质的提升。另外,客户的品质要求随着时代的变迁也在逐步变化。比如,汽车正朝着EV化发展,超过70%都是电子元件,客户也认为电子元件是关键部件。汽车承载着人们的生命安全,我们身上肩负的责任重大,我们必须最大限度地去执行“零缺陷质量”策略。今后为了推进生产工艺的标准化,也会运用到自动化设备和AI。但是,最终支撑它们的还是我们人类。借用工业4.0的力量,并把问题防患于未然是我们今后的课题和目标。

“零缺陷质量”要从开发初期开始执行

“零缺陷质量”必须从源流阶段就将其贯彻到产品和及其生产工艺流程当中。从而确保交付到客户手中的产品和应用程序能在整个生命周期内正确且安全地运行,这是我们对客户乃至整个社会应负的责任。而且,“零缺陷质量”策略不仅要体现在原材料、半成品,以及成品上,它也意味着在生产过程中不能产生能源和水等资源的浪费。其结果是最终实现高效的生产工艺流程,有助于促进可持续发展。
为实现“零缺陷质量”目标,不仅需要先进的质量管理体系还需要训练有素优秀员工。因此,在TDK Electronics我们不仅对工厂内的所有员工实施培训,并且还不断完善生产设备的维修和保养。此外,借用工业4.0的力量,及时评估生产数据,提前做好预测性维护,在缺陷发生前,能让时排除风险,从而改善制造流程。我们努力在产品开发阶段就识别和评估出这类缺陷风险。即“零缺陷质量”策略已经在开发初期阶段就开始实施了。

TDK Electronics AG
Quality Corporate Department,
Head of the Technology
Dr. Werner Pint

从“应有姿态”中导出工厂内部的样子

作为“应有姿态”的示范工厂

自2017年8月投入生产的鹤岗东厂区已被定位为“应有姿态”的示范工厂。我们正在生产今后市场需求的车载用薄膜线圈,这是一款与生命安全息息相关的元件,所以“零缺陷”对于客户和社会来说都是至关重要的课题。“零缺陷”在设计、材料、工艺和管理这四大质量框架下被实施。鹤岗东厂区开展“应有姿态”活动是以管理质量零缺陷为目标。具体通过利用“作业流程分析”、“具体作业步骤・管理设计”、“设计和制造上问题点提取和措施的执行”和“落实到作业要点”这四点贯彻执行,目标是在安全和可保证质量的生产流程中,让操作员可以掌握自身所处工艺的目的、操作方法和执行情況。

薄膜线圈(电感器)

自主思考、不断改善,通过团队协作,在车间落实

TDK庄内株式会社
鹤岗东厂区 厂长
畠山知道

首先,作为活动的第一阶段,我们彻查了392项作业中的风险,总共列出了1702个问题点。并且,针对每一个问题和风险,通过探讨,设定了针对性的理想处理方式,为现场制定了一份浅显易懂的工作指南。制作过程中,设定有“无浪费”、“无差异”和“无不合理”等关键词,令现场的每一位员工都能轻松理解。例如,通过降低转移工作中的风险来减少浪费,规范操作手法和作业布局来消除差异,追求作业的流动路径,消除不合理的现象等。
QC活动是这些活动的中心,发挥着至关重要的作用。鹤岗东工厂厂长畠山知道表示:“在自主思考,不断改善的基础上,通过团队协作,将对策落实到车间,这点很重要”。因此,为了明确每名员工所负责作业在整个工艺流程中所处的位置,反复思考其负责工艺的作用我们作出了各种努力,比如运用监视器和平板电脑等进行讨论;将操作方法制成视频,以便员工可以随时查阅确认;甚至于,在作业区域内设立开会区域,以便团队可以聚在一起进行紧密地沟通等措施。虽然这些都是些极其平常的工作流程,但是我认为只有每天兢兢业业地严格地落到实处才能实现“零缺陷质量”目标。

通过员工成长,实现“零缺陷质量”目标

通过全面开展“应有姿态”的活动,现场主要缺陷率改善了80%,生产能力提高至60%以上。但是,畠山表示:“尽管改善了很多问题,但仍然存在质量缺陷。质量缺陷没有减少为零,就不能说达成了目标。提取剩余风险,明确“应有姿态”的作业・管理设计,重复这样的循环,将风险降低到极限是我们今后需要面对的课题”。所以说最重要的还是人才的培养。“只有员工成长了,才能实现“零缺陷质量”目标。今后我认为我们必须强化日本特色的产品制造。”

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